视点丨什么是智能工厂和数字化车间？认定管理办法明确了→
近年来
我国智能制造产业项目正加快建设步伐
一批智能工厂、无人车间不断涌现
省委十二届三次全会提出
发挥新型工业化主导作用
推进产业智能化、绿色化、融合化发展
成都市委提出
推动制造业高端化、智能化、绿色化转型
为推动规范智能工厂和数字化车间认定工作
市经信局市新经济委印发了
《成都市智能工厂和数字化车间认定管理办法》
（以下简称《管理办法》）
《管理办法》明确了成都市智能工厂和数字化车间认定流程和管理措施等方面内容，规范智能工厂和数字化车间认定工作，为企业建设、申报智能工厂和数字化车间提供参考，并在智能化（数字化）制造等四个方面作出具体要求。对认定为成都市智能工厂或数字化车间的企业，将按规定给予资金奖励，并颁发相应牌匾。
其中，申请认定成都市智能工厂认定要素包括“智能化制造”“新技术应用”“新模式应用”“社会经济效益”。包括需在设计、生产、管理、物流、装备、能源、技术资源支撑等方面开展智能化建设，智能化程度处于行业较好水平；工厂在研发、生产、销售、服务等环节，积极探索5G、人工智能、数字孪生、标识解析等新技术应用，并在融合应用中成效突出；工厂在研发、生产、销售、服务等环节，积极探索平台化设计、个性化定制、网络化协同、服务化延伸、数字化管理等创新模式，并在一种新模式应用中成效突出；工厂智能化改造(建设)完成后，实现单位产品成本、产品不良率有效降低，生产效率、能源资源利用率、设备综合利用率、销售增长率有效提升，产品研发周期明显缩短，社会经济效益显著。而成都市数字化车间认定要素包括“数字化制造”“新技术应用”“新模式应用”“社会经济效益”。
值得一提的是，《管理办法》还提出，获评全球“灯塔工厂”、通过验收的国家级智能制造示范工厂、通过验收的成都市智能制造类“揭榜挂帅”项目可直接完成认定。
工信部数据显示，截至今年3月，我国已建成2100多个高水平的数字化车间和智能工厂，其中209个是示范标杆工厂。成都正全力推动新型工业化步伐，此前印发的《成都市制造业高端化智能化绿色化发展行动计划》提出，推动发展模式加速转型升级。到2025年，推动工业企业上云“应上尽上”，建成100家智能化示范工厂、500个数字化示范车间，两化融合发展水平达69，高标准建成成渝地区工业互联网一体化发展示范区。
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来源：成都日报
数字化车间基本要求有哪些
数字化车间基本要求有哪些？数字化车间以信息数字化及数据流动为主要特征，对生产资源、生产设备、生产设施以及生产过程进行精细、精准、敏捷、高效地管理与控制，是作为产品设计和产品制造之间的重要纽带。基本要求有哪些？
数字化车间基本要求：1、全面采数通过采用具有数据采集功能的机器设备，或者对原有“聋哑”设备进行数字化改造，实现人、机、料、法、环、测等主要生产要素可采集。2、体系生数即全面构建企业的要素数据系统、生产与管理的数据系统、经营业务的数据系统、企业全员协同工作的数据系统，再将上述数据系统集成为企业的数据体系，并让企业的数据不断在体系运营中生成新的数据与应用。3、规范传数构建企业内部全面互联的网络系统，连接各类数字化设备，通过对数据进行标准化和规范化，实现企业内部各类数据全面共享、按需交换，确保数据精准可用。4、智能用数通过建立智能化决策支持系统，精确高效对生产制造过程进行管控，并结合企业获取的外部数据，通过智能计算对企业经营管理活动进行全面优化。总的来说，就是让所有的生产经营管理设备时刻在网、泛在联结、准确感知。只有这样，才能支撑后续数据应用过程中的实时分析、精确计算、随时服务。
数字化车间以降本提质增效、快速响应市场为目的，是智能车间的第一步，也是智能制造的重要基础。数夫软件二十多年专注家居管理软件、管理咨询、智能制造、智能营销的开发与推广，为家居企业的数字化车间、智能制造转型提供全面成熟的解决方案。
数字化车间通用技术要求解读
很多人都在讨论、分析数字化车间。那今天我们参照GB/T 37393-2019《数字化车间通用技术要求》要素来进行解读、分析一下。
使用范围：
针对离散工业的数字化车间的体系架构、基本功能、信息交互、基础数字化、工艺数字化、制造运营数字化等功能模块给出通用性要求。本标准为GB\T推荐性标准，以定性为主。
数字化车间体系结构图：
要点解读：
1、数字化车间重点要求为生产制造过程的数字化，并向执行层与基础层提出技术要求；系统集成主要为信息集成；
2、基础层中的设备已具备数字化功能，而生产资源包括物料、辅具、人员等则还需具备数字化识别的功能；
3、以数字化贯穿执行层中各个管理模块的业务、活动及资产管理，并实现精益化、透明化、柔性化；
4、根据企业实际情况，可增加能效管理、生产安全管理等模块。
数字化车间基本共性要求（通则）
项 目
要 求
数字化
基本要求为数字化设备使用率不低于70%（根据行业特性可提高要求）
数据（信息）采集不低于90%（根据行业特性可提高要求）
应用RFID、信息码等方式进行对生产资源进行自动、半自动识别，并对有需要的信息应该采用可读写功能
网络化
建有基于工业总线、物联网等网络，实现车间各层级资源之间的信息交互
系统化
建有基于MES、WMS等可支持车间制造全过程的运行管理的信息化系统
集成化
实现“基础层”、“执行层”、“管理层”之间的信息集成
安全化
建立有效的包括设备、信息等安全分析及风险评估、预防、管理方法及体系
基础层数字化的要求
基础层
要 求
制造设备
（此标准强调的是数字化制造设备，而非“智能产品”的技术要求）
具备数字化档案，包括以数字化表示的编号、描述、模型、参数等
具备网络化通信接口，并需采用标准化工业总线及数据格式；
可自动接收执行层下达的信息，包括数据、执行指令、工艺方式等
可向执行层实时反馈加工数据、工艺结果及设备状态、故障、维护信息等
可采用在线、离线的方式进行编程，或可具备自动优化及柔性操作功能
具备远程可视化检测、监控及人机交互能力，包括具有操作授权等功能
具备针对涉及人身、设备安全的自动化感知、诊断、报警、保护功能
生产资源
（人、工具、治具、物料箱、传感器等）
应用条码、电子标签等编码识别技术，针对生产资源的编号、参数等进行属性定义与描述
以上信息可采用自动、半自动方式读取，便于生产过程的控制及信息追溯特殊资源的识别信息需具备读取、写入的双向性
数字化车间的信息交互
项 目
要 求
通信网络
高速级：一对一通信、现场总线、5G；
中速级：工业以太网，、Profinet、Powerlink等，协议推荐OPC UA；
安全性、可靠性要求不很高、或不易布线，则可采用无线网络。
数据采集与存储
需对工艺、过程、质量、检测等数据进行采集、存储、管理，并与企业级
数据中心对接，支持异构数据之间的格式转换。
实时性较高的数据采用实时数据库，历史数据库推荐采用关系数据库需具备数据信息安全方案，并可及时升级、更新，以及具备权限管理、数据备份与快速恢复功能。
数据字典
描述各类数据基本信息，包括名称、来源、语义、结构、类型等；
根据行业不同，可以定制本行业数字字典。
执行层制造运行管理数字化共性要求
项目
要求
信息互通
各管理模块之间实现数据交互
管理模块与企业数据中心之间实现数据交互
管理模块与其它设计、资源、生产信息系统，如PDM、ERP、MES之间实现数据交互
信息集成
每个独立的模块内部及与其他模块之间，需要有适于本车间生产模式的信息集成模型，以实现互通、关联、优化等模式。
执行层—1.车间计划与调度模块
项目
要求
功能要求
支持精益生产排产：根据计划、库存、物料、工艺、产能等因素，通过MES以数字化方式生成生产排产计划（本处没有特别强调采用自动方式，只要求达成详细、精细化的目标），实现最快交货、最小库存、最低成本。
支持协同化调度：可满足优先级及插单，并综合工艺路径、设备诊断等因素，协调各类生产资源，达成平衡、优化生产。
支持生产可视化：通过对生产过程各类数据的反馈，以可视化的数据、图表等方式直观呈现各类生产信息，以便于以人工参与调整生产计划。
分为详细排产、生产调度及生产跟踪三个功能模块，其流程性要求参见GB/T20720.3。而本标准在此引用的标准基础之上，着重强调需要以自动化实时采集、分析生产过程中不断变化的计划、插单、设备能效及故障预诊断、工艺步序、物料变化、质量数据、生产资源等各项数据为基础，通过信息化、可优化、柔性化的方式完成以上三项功能。
执行层—2.工艺执行与管理模块要求
项目
要求
功能要求
工艺执行网络化：在数字化工艺及网络化、信息化（ERP、PDM、MES等）车间的基础上，实现工艺及操作文件、程序、指令集数据的自动下发到设备端，此过程需实现闭环。
工艺管理网络化：通过对工艺执行过程及结果的实时数据采集，按预先设定的工艺、质量目标进行判断、调整，并对工艺过程进行监测与追溯，协同解决工艺执行中的问题，同时需管理规范工艺流程。
工艺执行：物料清单、派工单、作业文件、工艺参数、程序、数据采集等
工艺管理：权限管理、工艺变更、可视化、文件管理、程序管理、生产求助管理等
工艺设计数字化要求
项目
要求
仅对于无智能工厂模式（即无“智能设计”）的企业适用
将工艺要求、流程等，以及可接口、可识别的电子文件，包括材料、零件等
自动下载到生产线，并可向MES等生产执行系统提供可执行、监控、验证的信息
工艺设计需采用计算机辅助设计方法，其输出文件需具备可识别性
可实现工艺路线、设备布局，以及生产过程节拍、物流、效率等仿真
建有针对企业内部共性及个性产品生产的工艺库、专家库
执行层—3.生产过程质量管理模块
项目
要求
功能要求
质量数据：工艺参数、质量检测、人工检测，对于质量控制相关的数据采集需实现自动化，并要求全面、完整。关键、重要质量数据达到90%以上，以上数据要求可以做到可支撑质量的实时分析。
质量监控：运用标准和算法，可提供实时综合质量指标统计、判异、过程判稳的监测和预警功能，并对生产过程中形成质量结果的趋势进行全程监控，通过数据表、趋势图等形式表现，并形成质量预测、报警和控制方法；
结果可追溯：需追溯到影响产品质量的物料批次、供应商、作业人员、产线、工位、工艺、设备信息、作业时间、检测数据、维修过程等所有关联信息，形成完整的产品数字化质量信息，并可根据信息码，反向追溯产品质量形成过程的相关数据
质量改进：应用所采集的生产过程质量数据，基于大数据方法，形成企业质量分析、改进、优化专家系统，应用自动化并辅以人工的方法，形成数字化的质量改进方案。
执行层—4.生产物流管理模块要求
项目
要求
关键要素
唯一编码：所有物料、运输载具等都有信息码，并可识别、传输、保存
精益物流：物流方案需与生产计划、步序精确匹配，并做到流转能效最大化
库存管理：通过信息化方法，精确判断生产资源及物料在库的位置、数量、状态等，并可实时查询，同时对在线物料的种类、数量等也需进行信息化管控
防错措施：在通过自动化、信息化的方式对库存及在线的物料、载具等进行自动识别的基础上，需具有对误放置、误操作、误变更等报警功能
执行层—生产物流管理功能要求（基于WMS、MES、仿真等信息化技术）
项目
要求
物流规划
时间：按照计划与调度的要求，规划在规定时间内到达指定位置的物流路线
装载：确定各批次物流载具所应装载的物料或成品、半成品
输出文件：物件数量、批次组合、路线、计划时间、到达时间等
物流调度
事前、事中、事后，从供应商—仓库—生产车间之间实现一体化物流的全程数字化调度与管控，并充具有到计划、供应链变化时的敏捷调整能力
调度优化
应用物联网及感知技术，自动对接生产计划，实现可验证、支持多时间段，以及分散、并行等物流模式，并形成优化方案，并对该方案形成知识模型；进阶：以虚拟仿真实现物流系统的可视化调度及优化
物料领取与
配送
在物流调度指挥下，基于物流调度及车间自动化物流设备形成可实际运行的物流体系，从指令下达、领用、配送、反馈到变更等形成完整的数字化控制系统
车间库存管
理
运用信息化技术实现物料及仓库（含料架）的信息化，并对入库、验证、查询、定位、更改、移库、出库、退库等实现全程精准、实时、动态的管理
执行层—5.车间设备管理模块要求
项目
要求
关键要素
数据可采集：能够自动在线采集设备状态、故障、报警、能耗、加工步骤等状态信息（不限于）状态可监控：在实现以上要求的基础上，提供设备故障监测和预警方法
设备建模：对于关键设备需按照设备资料建数字化模型，并能进行以虚拟现实方式的分解，其模型可支持数字映射或数字孪生技术的应用。
维修指导：具备维护维修的数字化的专家系统，可针对典型故障进行自诊断并指导
执行层—设备管理功能要求
项目
要求
设备状态
监控
需采集设备状态（起始时间）、运行及空闲、故障、报警、运行参数等信息
采用图形化展示，对于关键设备需建模，并可按结构功能分解展示运行状态
具备基于事件触发的设备状态及异常预警功能，同时其变化趋势需可视化，并采用现场显示屏、声光，及基于网络信息平台的通知、短信等远程报警方式。
设备维修
维护
应用信息化技术（如PDA等）实现维护计划的制定、分配、下发、执行、反馈体系
通过车间信息平台，自动下发所制定的周期性维护计划及工单，并有执行与反馈
建有预测性维护的专家库，对设备运行数据汇总、分析、评估，并生产预测性维护
报告；对于关键、重要部件，可通过实时数据采集及理论、经验进行判断、维护。
设备故障
管理
以数字化方式，对不同类故障进行分类，形成编码-类型的对应数据库关系；
建立以设备为单元的故障分类树并可对其中内容进行配置；具有故障分析及处理经验数据库；对故障产生、分析、处理的过程及结果形成数字化的知识库。
运行分析
根据设备运行的实施采集及维护数据，自动分析、统计设备完好率、利用率、故障率、开（停）机时间次数、平均无故障时间等，并形成
OEE文件。
